尽管入职唯恩电气公司只有短短一年，但朱卫红已经是公司里的“风云人物”。作为设备开发工程师，他带领团队，研究了数个自动化项目：成功导入自动压铸岛设计，节省人力88%，成为行业内第一套成功案例；改造了一机双用攻牙机，直接降低了机器人采购成本50%……

　　然而，令人惊讶的是，在机器人运用上，朱卫红却是一个“新兵蛋子”，是他入职唯恩电气后才接触的新领域。“这也是他最牛的地方”。

　　在部门经理朱小勇看来，朱卫红算是公司少有的全能型人才，设备开发、电器设计、安装调试，他一个人可以顶三个岗位的工作，而这正得益于他专业涉猎广泛，钻研深入。

　　导入自动机器人

　　节省人力88%

　　一直以来，公司压铸车间的工作环境较为恶劣，熔炉周边高温，脱模剂、冷却水喷溅导致设备周边潮湿，更有熔铝飞溅的风险。“工人在这样的环境下作业，既难受又有一定工伤风险。”朱卫红带领团队立项，开始研究全自动压铸岛。由于自动化运用是原先没有接触的领域，朱卫红边摸索边学习。整整三个月，他不分白昼黑夜，泡在一线车间，把自己当操作员，操作设备，研究了解每一道工序。沉浸在钻研上，朱卫红常常一忙起来就忘了下班，睡在公司是常有的事。

　　从方案设计到装配调试，朱卫红亲力亲为。该项目交付验收后，产生了非常大的效益：工序由9道降为4道，大幅优化，操作员由4人减至0.5人，节省人力88%，消除了工伤隐患。“以前用手去夹取模具，烫伤是时常的事，现在用机器人代替，安全多了，劳动量也减少了。”对于项目带来的变化，压铸操作工吴子水说感受颇深。

　　据悉，该研发成功替代了公司设备十年如一日的人工介入作业，是目前行业内第一套成功案例，正准备申请专利。

　　改造设备

　　成厂家成功案例

　　公司现有攻牙机是自动化操作，由一台设备搭配一台机器人，在上下料一直以来都是一配一。然而，由于机器人速度较快，会出现等待设备的现象，这也意味着机器人存在工时浪费。

　　“如何才能提高机器人工作效率呢？”朱卫红又开始钻研，经过3D建模和模拟计算，朱卫红和团队认为，完全可以用一台机器人配两台设备的方案，这样就可以节省一台机器人的采购成本。然而，机器人是从日本生产厂家直接购买，该厂家未有机器人一配二的案例。“厂家没有这种设计，我们可以自己改造啊。”于是，朱卫红抱着电脑，一头扎进车间，开始研究编程设计和工装夹具设计。

　　两个月里，朱卫红抓住任何时间，利用网络资源学习，车间的机械被他拆了装，装了又拆，下班了不走，继续泡在车间，不断试验。“一忙起来电话都不接，找不到人的情况下，十有八九就在车间。”说起自己的这位得力干将，朱小勇语气里满是爱惜和赞赏。

　　朱小勇告诉记者，在计算机编程上，朱卫红可以说是自学成才，公司曾组织过短短一周的培训，后面全是靠他自己不断钻研、练习，一机双用攻牙机项目基本上就是靠他自己钻研出来的。

　　记者了解到，该方案成功后，提高了机器人工作效率，降低了采购成本50%。这是公司第一套一机双用设备，也是该设备厂家在中国客户第一个一机双用案例。（ 晨报记者 洪艳艳 通讯员 张云青）